Die Bedeutung von IO-Link in der Industrie 4.0<\/h2>\n\n\n\n
Mit der zunehmenden Integration von Big Data, Robotik und virtueller Realit\u00e4t wird die Fertigung immer st\u00e4rker digitalisiert und mechanisiert. So werden aus der traditionellen Produktion intelligenten Fabriken, in denen alles vernetzt ist. Herk\u00f6mmliche Sensoren werden mit IO-Link „intelligent“ und k\u00f6nnen parametriert werden. <\/p>\n\n\n\n
Anstatt nur ein niedriges oder hohes Signal zu melden, kann ein Sensor, der das IO-Link-Protokoll verwendet, die tats\u00e4chliche Temperaturmessung in Echtzeit \u00fcbertragen. Zuvor war die einzige Information, die aus den Sensoren extrahiert werden konnte, der Ein\/Aus-Status. IO-Link bietet eine Datenstruktur, die sowohl \u00fcbersichtlich als auch maschinenlesbar ist. \u201eIO-Link ist der Schl\u00fcssel zur digitalen Zukunft“, so Helmut B\u00f6rjes, Produktmanager bei WAGO.<\/p>\n\n\n\n
IO-Link setzt sich nicht nur in immer mehr Anwendungen durch – die herstellerunabh\u00e4ngige Kommunikationstechnologie ist auch ein Enabler f\u00fcr innovative Sensorl\u00f6sungen und unterst\u00fctzt die f\u00fcr Industrie 4.0 notwendige globale Verf\u00fcgbarkeit von Daten und Informationen. <\/em><\/p>CBN, IO-Link: Industrie 4.0 f\u00fcr alle<\/em><\/a><\/cite><\/blockquote>\n\n\n\n
IO-Link-Kommunikationsstandards<\/h2>\n\n\n\n
IO-Link ist das erste standardisierte, leistungsf\u00e4hige 2-Wege Punkt-zu-Punkt Kommunikationssystem. Mit anderen Worten: IO-Link ist eine Felddatenerfassungsschnittstelle mit gro\u00dfer Flexibilit\u00e4t. Der offene Kommunikationsstandard erm\u00f6glicht einen durchg\u00e4ngigen Datenfluss vom Sensor oder Aktor bis zur Leitebene. Dank seiner Kompatibilit\u00e4t mit g\u00e4ngigen Industriearchitekturen wie Feldbus und Industrial Ethernet kann er einfach und ohne zus\u00e4tzliche Verkabelung \u00fcber Standardstecker an bestehende SPS oder HMIs angeschlossen werden.<\/p>\n\n\n\n
Besonders wichtig ist, dass die offene Informationstechnologie – oder Schnittstellentechnologie – zwischen Sensor\/Aktor und E\/A-Klemme dem internationalen IO-Link-Standard IEC 61131-9 entspricht. IO-Link minimiert die Ausfallzeiten in der Fabrik, maximiert den Durchsatz und erm\u00f6glicht eine effiziente Transparenz sowohl im Schaltschrank als auch im Feld. <\/p>\n\n\n\n
Eine einfache, durchg\u00e4ngige und kosteng\u00fcnstige Punkt-zu-Punkt-Verbindung, die Sensoren und Aktoren mit der Leitebene verbindet, systematische Diagnosekonzepte und ein effizientes Handling von Parameterdaten auf allen Ebenen des Automatisierungssystems geh\u00f6ren zu den Hauptvorteilen von IO-Link, doch es gibt noch viele weitere.<\/p>\n\n\n\n
Abbildung 1 – IO-Link-Ger\u00e4te wie IO-Link-Sensoren und IO-Link-Master erm\u00f6glichen die Verbindung mit Steuerungen und einer Datenbankanwendung in einer Fertigungsst\u00e4tte. Quelle: Omron<\/em><\/em><\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n Hauptvorteile der IO-Link-Kommunikation<\/h2>\n\n\n\n
Je nach Branche hat IO-Link viele Vorteile, wie z. B.:<\/p>\n\n\n\n
- Einfache Integration von komplexen Sensoren<\/li>
- Kosteng\u00fcnstige und effiziente Installation<\/li>
- Sicher und effizient<\/li>
- Reduzierte Schaltschrankgr\u00f6\u00dfe<\/li>
- Erh\u00f6hte Verf\u00fcgbarkeit<\/li>
- Weniger Verdrahtungs- und Montageaufwand<\/li>
- Erkennung einer St\u00f6rung<\/li>
- Optimierter Anlagenbetrieb<\/li>
- Effizientes Engineering und Diagnose<\/li>
- Schnelle Diagnose und \u00dcberwachung von Relais und Antrieben<\/li><\/ul>\n\n\n\n
IO-Link-Anwendungen<\/h2>\n\n\n\n
Die Einsatzbereiche von IO-Link-Ger\u00e4ten sind sehr vielseitig. So k\u00f6nnen sie z. B. in der Landwirtschaft, der Lebensmittelproduktion, dem Maschinenbau, der Fertigung und in fortschrittlichen Technologien wie Schaltanlagen eingesetzt weden. Im Folgenden stellen wir die Visionen der Branchenf\u00fchrer zur IO-Link-Technologie vor, unterst\u00fctzt durch empfohlene Produkte.<\/p>\n\n\n\n
OMRON<\/h3>\n\n\n\n
Mithilfe von IO-Link und der Industrie 4.0 k\u00f6nnen Ingenieure und Wartungstechniker mehr Daten in der Fabrikhalle sammeln und vorhersehen, wie lange die Sensoren in einer bestimmten Umgebung eingesetzt werden und wo Prozessverbesserungen erforderlich sind, um die Lebensdauer der Sensoren zu verl\u00e4ngern. Au\u00dferdem k\u00f6nnen Produktionsdaten gesammelt und \u00fcber einen l\u00e4ngeren Zeitraum verfolgt werden. <\/p>\n\n\n\n
Neben der Erfassung von Gesamtlaufzeitdaten und sogar Temperaturinformationen k\u00f6nnen Benutzer IO-Link nutzen, um den Hersteller, den Produktnamen und die Hardwareversion zu identifizieren. Mit den E2E-N\u00e4herungssensoren von Omron <\/a>k\u00f6nnen Anwender den Zustand vieler Sensoren in Echtzeit erkennen und so den Ort und die Ursache von Fehlern im Voraus bestimmen. Lesen Sie hier <\/a>mehr \u00fcber die technischen Daten von N\u00e4herungssensoren.<\/p>\n\n\n\n
![\"Anschluss](\"https:\/\/knowhow.distrelec.com\/wp-content\/uploads\/2022\/05\/io-1.png\")