{"id":6996,"date":"2021-09-06T12:31:17","date_gmt":"2021-09-06T12:31:17","guid":{"rendered":"https:\/\/knowhow.distrelec.com\/?p=6996"},"modified":"2021-09-06T12:31:18","modified_gmt":"2021-09-06T12:31:18","slug":"perche-le-aziende-stanno-investendo-in-tecnologie-di-manutenzione-automatizzate","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/knowhow.distrelec.com\/it\/manutenzione-e-riparazione\/perche-le-aziende-stanno-investendo-in-tecnologie-di-manutenzione-automatizzate\/","title":{"rendered":"Perch\u00e9 le aziende stanno investendo in tecnologie di manutenzione automatizzate"},"content":{"rendered":"\n
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Steve Herd<\/strong> at Distrelec<\/p>\n\n\n\n

Spinto dall\u2019opportunit\u00e0 di trasformare e sviluppare le operazioni aziendali, Steve Herd \u00e8 stato fondamentale nella proposta di prodotti per i clienti Distrelec dal 2015. Con oltre 19 anni di esperienza nel settore dell\u2019elettronica, Steve \u00e8 un leader che si lascia guidare dai risultati e dimostra una grande capacit\u00e0 di comprensione delle esigenze dei tecnici e delle soluzioni da proporre.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Quando il tempo \u00e8 denaro, ogni ritardo ha un costo che le aziende preferirebbero evitare. Ci\u00f2 \u00e8 sempre pi\u00f9 vero nell\u2019attuale economia globale competitiva e in particolare nelle attivit\u00e0 di manutenzione e riparazione. Se una fabbrica o un luogo di lavoro subisce un lungo periodo di inattivit\u00e0 forzato, i costi possono aumentare se il problema non viene risolto in modo rapido ed efficiente.<\/p>\n\n\n\n

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Perch\u00e9 le aziende stanno investendo in tecnologie di manutenzione automatizzate<\/h2>\n\n\n\n

La prova dei costi causati dai tempi di inattivit\u00e0 \u00e8 facile da trovare. Nel settore manifatturiero, i tempi di inattivit\u00e0 costano alle imprese britanniche 180 miliardi di sterline<\/a> ogni anno, mentre le societ\u00e0 nordamericane perdono circa 700 miliardi di dollari<\/a> all\u2019anno a causa dei tempi di inattivit\u00e0 dell\u2019IT. Nel Regno Unito, negli Stati Uniti, in Francia e Germania, i tempi di inattivit\u00e0 non pianificati costano circa 260.000 dollari l\u2019ora in tutti i settori, secondo uno studio globale di Vanson Bourne pubblicato<\/a> nel 2017.<\/p>\n\n\n\n

Lo stesso studio ha rilevato che il 70% delle aziende non \u00e8 in grado di stabilire quando sono necessari la manutenzione, l\u2019aggiornamento o la sostituzione delle apparecchiature e che l\u201982% delle aziende ha subito almeno un periodo di inattivit\u00e0 non pianificata nei tre anni precedenti.

In altre parole, \u00e8 fondamentale che le aziende investano di pi\u00f9 in tecnologie in grado di migliorare l\u2019efficienza dell\u2019MRO e ridurre al minimo i tempi di inattivit\u00e0. Fortunatamente, sono sempre di pi\u00f9 le aziende che stanno aprendo la strada all\u2019offerta di queste tecnologie, grazie allo sviluppo di vari sistemi e soluzioni in grado di automatizzare le pratiche di MRO e garantire che i tempi di inattivit\u00e0 siano completamente evitati o ridotti al minimo.

Tra queste, compaiono nomi come IFS, IBM, eMaint, Oracle e Maintenance Connection. Tali aziende hanno sfruttato l\u2019intelligenza artificiale, l\u2019analisi dei big data, l\u2019Internet of Things e il cloud computing al fine di creare strumenti che consentano ai loro clienti di stare al passo con le necessarie manutenzioni e riparazioni e anche di far fronte alla concorrenza.<\/p>\n\n\n\n

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Sistemi informatici di gestione della manutenzione<\/h2>\n\n\n\n

La pietra angolare dell\u2019MRO del 21\u00b0 secolo \u00e8 il sistema di gestione della manutenzione computerizzata (Computerised Maintenance Management System, CMMS). Sebbene disponibili in varie forme e dimensioni a seconda del provider, questi sistemi hanno essenzialmente il ruolo di fornire un unico portale attraverso il quale \u00e8 possibile accedere ai dati aziendali e pianificare gli eventi di manutenzione.

Ad esempio, il distributore canadese Acklands-Grainger utilizza IBM Tririga CMMS<\/a> per monitorare tutti i componenti della sua struttura che potrebbero richiedere manutenzione. Lo stesso sistema pu\u00f2 anche essere utilizzato per verificare lo storico degli interventi di manutenzione, rintracciare i pezzi di ricambio e pianificare nuove attivit\u00e0. Grazie a questo sistema, Acklands-Grainger e altre aziende riescono a rendere le loro operazioni pi\u00f9 affidabili e, di conseguenza, pi\u00f9 redditizie.

I sistemi CMMS e manutenzione di apparecchiature aziendali (Enterprise Asset Maintenance, EAM) consentono alle aziende di monitorare da vicino quali apparecchiature, macchine o strumenti presentano maggiori segni di usura. Pertanto, consentono loro di pianificare la manutenzione preventiva di componenti obsoleti, il che non solo evita i tempi di inattivit\u00e0, ma aiuta anche a prolungare la vita utile delle parti.<\/p>\n\n\n\n

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Segui le migliori pratiche<\/h2>\n\n\n\n

Naturalmente, l\u2019efficacia dell\u2019MRO non dipende solo dall\u2019investimento in un CMMS automatizzato, aspettandosi che il sistema faccia tutto. Dipende anche dalle migliori pratiche a cui ci si attiene. Da un lato, le aziende che intendono beneficiare dei sistemi MRO devono ancora adottare un approccio proattivo e garantire che i dipendenti responsabili della manutenzione MRO si assumano davvero la piena responsabilit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

Un recente sondaggio<\/a> condotto dal Peerless Research Group ha rivelato che la gestione dell\u2019MRO in un\u2019azienda pu\u00f2 essere affidata a ben 19 diversi ruoli lavorativi. \u00c8 quindi importante garantire che tutti i dipendenti che ricoprono uno di questi ruoli siano pienamente consapevoli dei loro doveri, poich\u00e9 lo stesso sondaggio ha anche rivelato che il 13% delle aziende descrive la loro gestione interna dell\u2019MRO come \u201cscarsa\u201d. A seconda delle dimensioni della propria azienda e della propria competenza MRO interna, \u00e8 anche possibile scegliere di implementare una politica MRO \u201cibrida\u201d, che condivida le responsabilit\u00e0 sulla manutenzione internamente ed esternamente.

Un\u2019altra chiave per l\u2019efficacia dell\u2019attivit\u00e0 di MRO \u00e8 la gestione dei pezzi di ricambio, che \u00e8 essenziale per ridurre al minimo i tempi di inattivit\u00e0. Ci\u00f2 include il monitoraggio dell\u2019inventario dei pezzi di ricambio e la garanzia che i pezzi vengano acquistati in base alle esigenze in corso. Uno dei problemi pi\u00f9 comuni che riguardano la gestione dei pezzi di ricambio \u00e8 l\u2019incapacit\u00e0 di trovarli proprio quando sono necessari. Pertanto, utilizzare un sistema CMMS o EAM per tenere traccia dei pezzi \u00e8 una politica ragionevole da adottare.<\/p>\n\n\n\n

Predittiva\/Preventiva<\/h2>\n\n\n\n

Nella maggior parte dei casi, le aziende utilizzano la manutenzione preventiva, ovvero pianificata, per ridurre al minimo i tempi di inattivit\u00e0. Ci\u00f2 implica la pianificazione di regolari attivit\u00e0 di manutenzione per qualsiasi apparecchiatura o componente aziendale che richieda una regolare attenzione.

Tuttavia, con l\u2019avvento dei big data, dell\u2019intelligenza artificiale e dell\u2019Internet of Things, le aziende si sono sempre pi\u00f9 trovate a utilizzare la manutenzione predittiva. Piuttosto che far diventare qualsiasi attivit\u00e0 una routine, la manutenzione predittiva usa l\u2019intelligenza artificiale per analizzare i dati provenienti direttamente dalla fabbrica. Sulla base del rilevamento di determinati modelli di questi dati, i sistemi CMMS ed EAM in grado di creare una manutenzione predittiva possono prevedere quando \u00e8 probabile che un componente o un\u2019apparecchiatura necessiti di riparazione.<\/p>\n\n\n\n

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Sebbene sia pi\u00f9 costosa da installare e implementare, la manutenzione predittiva consente in genere di risparmiare denaro a lungo termine, rispetto alla manutenzione preventiva. Ci\u00f2 \u00e8 reso possibile dal fatto che la manutenzione e le riparazioni vengono richieste solo quando viene rilevata la possibilit\u00e0 che si verifichi un guasto, al contrario della pianificazione dell\u2019attivit\u00e0 di MRO a intervalli regolari. Di conseguenza, i costi di manodopera vengono ridotti e vengono evitate le insidie occasionali di manutenzione eccessiva.

Sarebbe leggermente fuorviante affermare che questa \u00e8 la classica situazione da \u201co l\u2019una o l\u2019altra\u201d, poich\u00e9 la manutenzione preventiva e predittiva non sono del tutto concorrenti tra di loro. \u00c8 possibile utilizzare la manutenzione predittiva e preventiva in parallelo per diversi sistemi, sebbene per costi e complessit\u00e0 la manutenzione predittiva sia pi\u00f9 alla portata di organizzazioni pi\u00f9 grandi che hanno gi\u00e0 implementato sistemi di manutenzione preventiva.<\/p>\n\n\n\n

Il Futuro<\/h2>\n\n\n\n

Poich\u00e9 la tendenza dei costi della tecnologia basata sull\u2019intelligenza artificiale \u00e8 al ribasso, \u00e8 probabile che la manutenzione preventiva diventi una soluzione sempre pi\u00f9 diffusa nel panorama MRO.

Una relazione di Allied Market Research pubblicata<\/a> a settembre ha rilevato che il mercato globale della manutenzione predittiva raggiunger\u00e0 i 23 miliardi di dollari entro il 2026, dai 2,8 miliardi di dollari registrati nel 2018.<\/p>\n\n\n\n

A guidare questo cambiamento sar\u00e0 un aumento del personale qualificato nella gestione dell\u2019apprendimento automatico e della tecnologia IoT necessaria per implementare sistemi di MRO predittivi. Pertanto, se le aziende desiderano rimanere all\u2019avanguardia nella tecnologia di manutenzione automatizzata, devono investire ora nell\u2019intelligenza artificiale e nell\u2019IoT, migliorando al contempo la gestione della sicurezza informatica e della privacy dei dati.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Steve Herd at Distrelec Spinto dall\u2019opportunit\u00e0 di trasformare e sviluppare le operazioni aziendali, Steve Herd \u00e8 stato 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