Les usines automatisées depuis des décennies sont désormais connectées à l’internet et à divers réseaux. Grâce à l’Internet des objets (IoT), les fabricants peuvent surveiller et contrôler à distance les opérations via le cloud computing et l’intelligence artificielle (IA). Bien que ces technologies de pointe augmentent la productivité et l’efficacité des installations, l’intégration de l’IoT, de la robotique et de l’analyse des big data expose également vos opérations à des risques de sécurité. Pour protéger efficacement vos systèmes, il est essentiel de bien comprendre les menaces, les risques et les vulnérabilités auxquels vos opérations sont confrontées.
D’après le rapport Global Risk Report 2023 du Forum économique mondial, les attaques contre les ressources et services technologiques essentiels, tels que les systèmes financiers, la sécurité publique, les transports, l’énergie, l’agriculture, l’eau, ainsi que les infrastructures de communication nationales, spatiales et sous-marines, devraient augmenter en fréquence parallèlement à la montée de la cybercriminalité.
La numérisation dans l’industrie manufacturière
La numérisation de l’industrie manufacturière est véritablement transformatrice, remplaçant les méthodes de production traditionnelles par des technologies numériques avancées pour accroître l’efficacité, la flexibilité et l’innovation. L’IoT, le cloud computing et l’IA permettent aux fabricants de connecter les machines, de rationaliser les opérations et de prendre des décisions en temps réel, basées sur l’analyse des données.
« En 2023, près d’un quart des cyberattaques mondiales cibleront les entreprises manufacturières. Les ransomwares, parmi les cyberattaques les plus courantes dans ce secteur, ont touché presque tous les sous-secteurs, avec une fréquence particulièrement élevée dans la production de produits métalliques et automobiles. »
Statista, Cybercrime and the manufacturing industry worldwide – Statistics & Facts
Grâce aux opérations intelligentes, les fabricants peuvent désormais connecter sans effort les lignes de production, les réseaux d’approvisionnement et même les retours des consommateurs, créant ainsi des écosystèmes entièrement intégrés, bien au-delà de l’automatisation. Cela leur permet de réduire les déchets, d’améliorer la qualité des produits et de répondre plus rapidement aux demandes du marché. Cependant, cette transformation numérique apporte également de nouveaux défis, notamment en matière d’adaptation des travailleurs et de sécurité industrielle.
L’industrie 4.0 et la cybersécurité
L’industrie 4.0 repose sur des usines intelligentes, automatisées et connectées, rendues possibles par l’intégration de technologies avancées telles que le cloud computing, le big data, l’IoT et l’intelligence artificielle. Cette révolution numérique améliore plus que jamais les opérations industrielles en termes d’innovation, de flexibilité et d’efficacité. Cependant, à mesure que les systèmes, appareils et réseaux deviennent plus interconnectés, la surface d’attaque pour les cybermenaces s’élargit. Ces systèmes sont de plus en plus vulnérables aux piratages, ce qui pourrait perturber la production, compromettre des données sensibles ou endommager des infrastructures critiques, faisant de la cybersécurité une priorité incontournable dans ce contexte.
Combler le fossé de sécurité entre les systèmes OT (technologie opérationnelle) – qui gèrent les machines physiques mais sont souvent moins sécurisés – et les systèmes IT (technologie de l’information), historiquement axés sur la protection des données, représente un défi majeur. Un contrôle d’accès rigoureux, une segmentation réseau et une surveillance en temps réel sont des composantes essentielles d’une solution intégrée pour les systèmes OT, qui deviennent de plus en plus vulnérables aux attaques par ransomware à mesure qu’ils se connectent aux réseaux informatiques. Les organisations doivent renforcer leurs protocoles de sécurité pour atténuer ces risques, en veillant à ce que les dispositifs tels que les bras robotiques industriels et les IHM (interfaces homme-machine) soient correctement protégés et authentifiés. Dans l’environnement hybride numérique et physique de l’industrie 4.0, la sécurité IT et la sécurité OT sont désormais aussi cruciales l’une que l’autre.
Risques de cybersécurité dans la fabrication intelligente
Avant d’explorer les solutions et les stratégies pour protéger les usines intelligentes contre les cybermenaces, il est essentiel de comprendre les différents types de risques.
Voici les 10 cybermenaces les plus courantes dans le domaine de la fabrication intelligente :
1. Attaques par ransomware
Les systèmes de fabrication intelligents sont particulièrement vulnérables aux attaques par ransomware, où des acteurs malveillants prennent le contrôle de données ou de systèmes essentiels, exigeant un paiement pour les déverrouiller. Cette situation peut entraîner l’arrêt de la production, occasionnant des pertes financières considérables et une diminution significative de la productivité.
2. Espionnage industriel
L’un des principaux risques associés aux usines intelligentes est le vol de secrets commerciaux, de propriété intellectuelle et de données sensibles. Les cybercriminels peuvent infiltrer les réseaux pour s’emparer de dessins confidentiels, de techniques de production ou d’informations sur les clients, ce qui peut nuire à la réputation d’une entreprise et compromettre sa capacité à rester compétitive.
3. Malwares et virus
Dans les usines intelligentes, les infections par des logiciels malveillants peuvent se propager rapidement à travers les appareils et systèmes interconnectés, perturbant les flux de travail, endommageant le matériel et compromettant l’intégrité des données. Les systèmes OT existants, souvent négligés et rarement mis à jour, sont particulièrement exposés à ces menaces.
4. Vulnérabilités de la chaîne d’approvisionnement
Les réseaux d’approvisionnement complexes et numériquement connectés sont souvent au cœur de la fabrication intelligente. Les hackeurs exploitent la chaîne d’approvisionnement comme point d’entrée pour s’emparer de systèmes vitaux. Ainsi, une cyberattaque visant un seul partenaire ou fournisseur peut compromettre l’ensemble du processus de fabrication.
5. Accès non autorisé
Les systèmes utilisés dans l’industrie manufacturière peuvent être vulnérables aux intrusions d’utilisateurs non autorisés en raison de procédures de contrôle d’accès et d’authentification insuffisantes. Des points d’accès à distance non sécurisés, des logiciels obsolètes et des mots de passe faibles peuvent permettre aux pirates d’accéder à des ordinateurs et à des opérations essentielles.
6. Menaces internes
Que ce soit de manière intentionnelle ou accidentelle, les travailleurs ou les sous-traitants ayant accès à des systèmes privés peuvent mettre en péril la sécurité. La négligence, la malveillance ou simplement l’erreur humaine peuvent compromettre les données, perturber les opérations ou rendre les systèmes vulnérables aux cyberattaques.
7. Attaque par déni de service (DDoS)
Les attaques par déni de service (DDoS ou Distributed Denial of Service en anglais) peuvent surcharger l’infrastructure réseau d’une usine, entraînant des arrêts partiels ou totaux. La communication entre les machines et les systèmes étant rompue, les activités de production sont gravement entravées.
8. Vulnérabilités des appareils IoT
Les dispositifs de l’Internet des objets (IoT), tels que les capteurs et les machines connectées, sont des éléments essentiels des usines intelligentes. Cependant, de nombreux appareils IoT présentent des mesures de sécurité laxistes, ce qui permet aux hackeurs de les exploiter facilement. Cela ouvre de nouvelles voies d’entrée pour des attaques plus graves sur le réseau de l’usine.
9. Hameçonnage et ingénierie sociale
Les tentatives d’ingénierie sociale et d’hameçonnage (phishing) peuvent inciter les membres du personnel à divulguer des informations sensibles ou à cliquer sur des liens suspects, compromettant ainsi leurs identifiants de connexion ou permettant à des logiciels malveillants d’infiltrer le réseau de l’entreprise.
10. Insécurité des systèmes existants
De nombreux sites industriels continuent d’utiliser des systèmes OT obsolètes, qui ne sont pas conçus pour s’intégrer aux réseaux informatiques modernes. Ces systèmes représentent un point faible dans l’infrastructure de sécurité globale, car ils manquent souvent des mesures de sécurité nécessaires pour contrer les cyberattaques contemporaines.
5 façons de sécuriser votre cybersécurité industrielle
Un large éventail de conseils et de techniques peut être mis en œuvre pour renforcer la sécurité d’un réseau de fabrication.
1. Exploiter l’intelligence artificielle pour la détection des menaces
L’intelligence artificielle connaît une croissance rapide dans de nombreux secteurs, améliorant à la fois la fabrication et la maintenance prédictive grâce à des capacités d’analyse de données et d’apprentissage automatique avancées. Dans l’industrie manufacturière, elle peut également être utilisée pour identifier et gérer les menaces. En tant qu’outil puissant en matière de cybersécurité, l’IA permet de détecter rapidement les risques potentiels et d’y remédier. Elle surveille en continu les systèmes de contrôle industriel (ICS) et le trafic réseau à la recherche d’irrégularités pouvant indiquer une cyberattaque. De plus, l’IA a la capacité de réagir automatiquement aux attaques en restreignant l’accès aux appareils compromis ou en neutralisant les activités malveillantes avant qu’elles ne se propagent, protégeant ainsi les environnements industriels tout en minimisant les temps d’arrêt.
2. Adopter une architecture de confiance zéro
L’architecture de confiance zéro repose sur le principe selon lequel aucun système, appareil ou utilisateur — qu’il soit sur le réseau de l’entreprise ou à l’extérieur — ne doit être considéré comme fiable par défaut. Cette stratégie limite les risques d’accès non autorisé aux systèmes critiques dans des environnements industriels en vérifiant minutieusement chaque demande d’accès avant de l’approuver. En adoptant des mesures telles qu’une vérification rigoureuse de l’identité, une segmentation du réseau et un accès avec le minimum de privilèges, les fabricants peuvent réduire la surface d’attaque et renforcer la sécurité des systèmes IT et OT.
Assurer un transfert de données fiable et sécurisé des appareils OT vers les services cloud basés sur l’informatique représente un défi majeur pour les intégrateurs de systèmes dans l’IIoT (Internet industriel des objets). Par exemple, Moxa propose des passerelles IIoT robustes, prêtes pour le cloud, ainsi que des logiciels à long cycle de vie, offrant des solutions IIoT rapides et sécurisées. Moxa renforce la sécurité OT/IT des manières suivantes :
- Sécurisation de l’infrastructure du réseau grâce à une protection à la fois dispositif par dispositif et couche par couche, assurant ainsi la sécurité du trafic de données.
- Protection des équipements critiques grâce à des défenses adaptées aux protocoles OT, incluant l’inspection des paquets et une protection fondée sur des modèles.
Conformément à la norme IEC-62443, Moxa allie expertise en réseaux industriels et en cybersécurité pour améliorer continuellement la sécurité, tout en collaborant avec TXOne Networks afin de répondre aux besoins de sécurité IT/OT. Ils offrent notamment une gestion centralisée du réseau, une connectivité périphérique sécurisée et une protection via des systèmes IPS/IDS. Découvrez leurs dispositifs de connectivité périphérique, qui incluent des convertisseurs de protocole, des serveurs série-Ethernet, ainsi que des solutions sans fil telles que les séries SDS-3008 et AWK, toutes certifiées CEI 62334-4-2. Pour plus d’informations, cliquez ici.
3. Systèmes cyber-physiques sécurisés (CPS)
La fabrication intelligente repose sur des systèmes cyber-physiques (CPS), qui intègrent le contrôle numérique aux processus physiques. Toutefois, l’interconnexion croissante de ces systèmes accroît la probabilité d’impact des cyberattaques sur les machines. Pour protéger ces systèmes cyber-physiques, il est essentiel pour les fabricants d’adopter des mesures telles qu’un cryptage puissant, des mises à jour logicielles fréquentes et une surveillance en temps réel pour détecter les vulnérabilités et contrecarrer les attaques. Assurer la sécurité et l’intégrité opérationnelles nécessite également des protocoles de communication robustes entre les équipements physiques et leurs homologues numériques.
4. Segmentation et micro-segmentation des réseaux
En segmentant les réseaux en zones plus petites et isolées, il est possible de prévenir qu’un seul point de défaillance n’affecte l’ensemble d’un système industriel. Cette approche est renforcée par la micro-segmentation, qui minimise l’impact potentiel des violations en appliquant des politiques de sécurité à granulation fine au niveau des charges de travail. Cela revêt une importance particulière pour la protection des systèmes OT, qui gèrent des processus de production critiques et sont souvent la cible d’intrusions lorsqu’ils sont intégrés à des réseaux informatiques plus vastes.
5. Audits de sécurité et correctifs réguliers
La réalisation d’audits de sécurité réguliers est essentielle pour identifier et remédier aux vulnérabilités potentielles au sein des systèmes industriels. Ces audits doivent inclure la vérification des limites d’accès, le respect des règles de sécurité, et la mise à jour des correctifs logiciels. Pour renforcer la sécurité, il est crucial d’appliquer rapidement ces correctifs tant aux systèmes informatiques qu’aux systèmes OT, en particulier ceux qui sont cyber-physiques et vitaux pour les opérations industrielles. Dans un contexte de menaces en constante évolution, une évaluation continue est indispensable pour maintenir une posture de sécurité robuste.
Défis liés à la mise en œuvre de la cybersécurité dans les usines intelligentes
La mise en œuvre de la cybersécurité dans les usines intelligentes pose un certain nombre de difficultés. La surface d’attaque augmente considérablement lorsque les systèmes informatiques et les systèmes d’exploitation sont intégrés, rendant la sécurisation des équipements physiques et des réseaux numériques plus complexe. Les anciens systèmes de technologie opérationnelle (OT), lorsqu’ils sont connectés aux réseaux informatiques contemporains, deviennent particulièrement vulnérables, car ils manquent souvent de mesures de sécurité adéquates. Cela pose un défi majeur pour les fabricants, qui doivent naviguer entre le maintien de l’efficacité opérationnelle et la garantie d’une sécurité robuste. Assurer un transfert de données sécurisé, mettre en œuvre une segmentation réseau efficace et maintenir une surveillance en temps réel constituent des priorités essentielles, mais difficiles à réaliser dans un environnement en constante évolution.
La cybersécurité représente un obstacle majeur à l’adoption des usines intelligentes, car il est essentiel de gérer non seulement les menaces externes, mais aussi celles internes. La sécurisation des dispositifs IoT et le suivi constant de l’évolution des cybermenaces sont des impératifs incontournables. Pour répondre à ces exigences, les entreprises doivent réaliser des investissements continus dans les technologies de sécurité ainsi que dans la formation de leur personnel.
Les étapes essentielles pour garantir la cybersécurité dans l’usine intelligente
Pour conclure ce qui a été exposé dans cet article, voici des mesures exemplaires à prendre pour surmonter les défis liés à la mise en œuvre de la cybersécurité dans les usines intelligentes :
- Adopter une architecture de confiance zéro : mettre en œuvre la philosophie « ne jamais faire confiance, toujours vérifier » en s’assurant que tous les utilisateurs et appareils connectés au réseau de l’usine sont soumis à des contrôles d’accès rigoureux, à une surveillance continue et à des processus d’authentification robustes.
- Segmenter les réseaux IT et OT : établir une séparation claire entre les systèmes IT et OT grâce à une segmentation du réseau pour minimiser le risque de mouvements latéraux en cas de violation. Cela contribue à diminuer les risques et à protéger les systèmes OT essentiels.
- Audits de sécurité et évaluations des risques réguliers : pour identifier les faiblesses des systèmes OT et IT, il est essentiel de réaliser des audits de sécurité de manière régulière. Les évaluations des risques permettent également de vérifier la conformité aux normes industrielles et d’établir des priorités pour les domaines nécessitant des améliorations.
- Utiliser l’IA pour la détection des menaces : tirer parti de l’IA et de l’apprentissage automatique pour automatiser les réponses aux cybermenaces potentielles, identifier les anomalies et surveiller les réseaux en temps réel. L’IA peut renforcer les défenses en cybersécurité en détectant rapidement les tendances et les vulnérabilités éventuelles.
- Sécuriser les appareils IoT : pour chaque appareil IoT connecté, mettre en œuvre une authentification robuste, un chiffrement des données et des mises à jour fréquentes du micrologiciel afin de prévenir tout accès non autorisé et toute manipulation des systèmes de l’usine.
- Sensibiliser et former les employés : pour garantir une meilleure compréhension du phishing, de l’ingénierie sociale et d’autres cybermenaces, il est essentiel d’organiser régulièrement des sessions de formation en cybersécurité. Une main-d’œuvre sensibilisée à la sécurité est cruciale pour réduire les risques d’intrusion.
- Établir des plans d’intervention en cas d’incident : en cas de cyberattaque, il est crucial de définir clairement les responsabilités et les procédures dans votre plan d’intervention. Cela permet d’assurer un confinement et un rétablissement rapides, minimisant ainsi l’impact sur les opérations.
Cet article offre des conseils pratiques sur la manière de se protéger contre les cybermenaces dans l’industrie manufacturière. Cependant, pour garantir l’efficacité des mesures de sécurité mises en place, il est conseillé aux fabricants de réaliser une évaluation de la cybersécurité afin d’identifier les risques et les vulnérabilités spécifiques à leur environnement.
