Si une usine de fabrication industrielle veut réussir, elle doit envisager des investissements dans l’automatisation et l’interconnectivité. Cela permettra d’accroître la productivité et la sécurité, de minimiser les coûts et d’optimiser la logistique, et de garantir une prise de décision précise et en temps réel sur la base des données collectées.
L’industrie 4.0 ne peut être évitée
Bien que la production ait déjà évolué dans cette direction avant 2020, la pandémie de COVID-19 a considérablement accéléré le processus. Elle a également révélé à quel point les usines peuvent être vulnérables lorsqu’elles ne sont pas prêtes à évoluer et à se numériser pour maintenir leurs opérations et gérer les surcharges.
Pour les entreprises qui s’étaient déjà engagées dans un processus de transformation numérique, l’ajustement soudain provoqué par la pandémie n’a pas été si difficile, et le changement n’a fait que confirmer qu’elles étaient sur la bonne voie pour l’avenir.
Pour les installations industrielles qui n’avaient pas encore bénéficié de l’automatisation, c’était le signe que le changement avait déjà eu lieu et qu’il allait certainement perdurer.
La croissance de l’automatisation, de l’industrie 4.0 et de l’IIoT entraîne également une demande de câbles Ethernet industriels capables de résister à des conditions environnementales difficiles telles que le bruit, les vibrations, l’abrasion, le mouvement constant et les conditions ambiantes.
Lorsque l’on considère le coût total de possession des câbles de qualité industrielle, il y a quatre facteurs clés à prendre en compte.
1. Le coût initial du système
Toute entreprise souhaite en fin de compte réduire les coûts et économiser de l’argent là où c’est possible. Toutefois, il arrive que certaines techniques de réduction des coûts soient utilisées au mauvais endroit et aient un effet néfaste. Par exemple, les dépenses liées à la mise en œuvre d’une armoire de commande (blocs E/S, commutateurs, automates et capteurs). Les coûts de câblage représentent généralement moins de 2 % du prix global des systèmes.
Essayer de réduire les dépenses en achetant des câbles à bas prix minimise les économies tout en créant un risque très élevé de défaillance de l’équipement, entraînant un arrêt de la machine.
Comme vous le savez peut-être, les câbles sont exposés à toutes sortes de choses dans les environnements industriels, de l’huile et des vibrations à la poussière et aux températures élevées. Le câblage doit pouvoir résister à ces conditions et fonctionner en continu 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Un investissement initial dans une ligne industrielle robuste est le seul moyen de garantir une fiabilité à long terme et de réduire les temps d’arrêt, ce qui se traduit par des économies globales.
Les câbles Belden sont conformes à la norme IEC 60811-2-1 (pour la résistance à l’huile) et peuvent résister à des températures allant de -40 à 80c, ils offrent également une protection contre les flammes conformément à la norme UL AWM 21292.
Une station d’épuration des eaux usées aux États-Unis a récemment été confrontée à des problèmes liés à l’utilisation de caméras externes pour surveiller le processus de traitement. En utilisant un câble Ethernet ordinaire entre les caméras et l’unité de contrôle, les images étaient intermittentes. L’utilisation du câble Ethernet industriel de Belden, avec sa conception Bonded-Pair-Cable, a permis de résoudre rapidement le problème sans avoir à remplacer des équipements coûteux.
Ce n’est pas en économisant sur les câbles que l’on peut réduire le coût global du système. Pour tirer le meilleur parti de votre investissement initial dans le câblage, choisissez des câbles ayant une marge de manœuvre suffisante pour répondre aux besoins potentiels futurs. Par exemple, si votre application actuelle nécessite un câble de catégorie 6, choisissez une solution de catégorie 6A pour vous permettre d’ajouter des dispositifs à l’avenir sans contraintes de capacité, ou pire, sans avoir à remplacer tout le système de câblage pour prendre en charge les nouveaux composants.
2. Les coûts de maintenance des équipements
Lorsqu’un réseau câblé tombe en panne, la cause est le plus souvent son mauvais état physique – une connexion lâche, un câble endommagé ou un connecteur de mauvaise qualité.
Même si un câble Ethernet ordinaire est adapté pour fonctionner dans un environnement de fabrication ou industriel, il est susceptible de tomber en panne à un moment un autre. Contrairement aux câbles industriels, les câbles Ethernet commerciaux ne sont pas exposés à des conditions difficiles telles que le pliage à froid, l’abrasion, les hautes températures, l’huile ou les interférences EMI/RF lors des tests de performance. Les câbles de ce type sont destinés à être utilisés dans les bureaux uniquement.
Les câbles Ethernet ordinaires devront éventuellement être remplacés après une certaine période d’utilisation, ce qui vous fera perdre de l’argent sur les coûts de remplacement et les temps d’arrêt des machines.
Plus vous devrez passer de temps à réparer les pannes qui surviennent après le remplacement des câbles, plus les coûts seront élevés à long terme.
3. Les temps d’arrêt non planifiés peuvent être très coûteux
Les temps d’arrêt des installations de production peuvent avoir de graves répercussions sur les activités d’une entreprise. Chaque seconde d’arrêt signifie une perte de revenus et rend impossible le respect des engagements pris envers les clients clés.
Une étude sur les temps d’arrêt en 2020 réalisée par l’ITIC a révélé que 40 % des entreprises perdent entre 1 et 5 millions de dollars par heure. Cela pourrait signifier que chaque entreprise perd jusqu’à 500 000 dollars par heure, selon le type d’entreprise.
Lorsqu’ils sont confrontés à des pertes, les propriétaires paniquent généralement et tentent de résoudre le problème en faisant appel à des consultants coûteux ou en engageant un ingénieur.
Selon le type de problème, la période de réparation et la disponibilité des pièces peuvent prendre de quelques minutes à plusieurs jours.
Dans certains cas, il n’est pas rentable de redémarrer les lignes de production en cas d’arrêt soudain. Il est alors nécessaire de reconstruire la ligne, ce qui entraîne des pertes considérables.
Certains en ont fait l’expérience directe. Un des clients de Belden a soudainement fermé son usine pendant six heures.
La cause du problème était un connecteur RJ45 mal connecté. Pour éviter les temps d’arrêt imprévus, prenez toutes les mesures qui peuvent être évitées dès la phase de planification, notamment en investissant dans des solutions de câblage de haute qualité qui s’amortiront avec le temps.
4. Le coût caché de la non-conformité
Les normes sont souvent négligées ou ne font pas l’objet d’une attention particulière. Les normes existent pour de nombreuses raisons ; elles garantissent le respect des exigences de sécurité sur le lieu de travail.
Les normes spécifient les types de câblage, les conditions de fonctionnement recommandées, les interconnexions, les paramètres de performance, les exigences de test et d’autres paramètres. Les normes fournissent un langage commun pour s’assurer que les critères de qualité et de sécurité sont respectés afin de garantir un niveau minimum de performance pendant l’utilisation.
Le meilleur exemple en est les normes qui imposent l’utilisation de câbles suffisamment résistants dans les applications extérieures. Ce n’est pas absolument nécessaire, mais les résultats escomptés ne peuvent être obtenus en utilisant un câble d’une valeur inférieure. Cela détériorerait les performances globales.
Récapitulatif
Une mauvaise planification et l’utilisation d’un câblage de mauvaise qualité peuvent contribuer à des coûts élevés à long terme pour la plupart des applications industrielles. Pendant la phase d’investissement initiale des projets, il est important de s’assurer que tous les aspects des solutions d’automatisation sont mis en œuvre dans le but d’assurer le moins de temps d’arrêt possible des machines et d’éviter toute maintenance non planifiée. Les câbles Belden sont des produits sur lesquels les clients peuvent compter pendant de nombreuses années.
